A conta de energia elétrica de uma fábrica de rações subiu claramente nos últimos dois anos. O gerente de produção revisou a eficiência dos motores, os compressores e a iluminação e fez algumas melhorias. Mas não consegue explicar por que a conta oscila tanto de um mês para outro. Ao comparar os registros, descobre que os meses de conta alta são os meses em que subiu a participação de cevada e de subprodutos fibrosos nas fórmulas e aumentou a parcela de ração peletizada.
Para onde vai a energia?
Em uma fábrica de rações, a maior parte da eletricidade vai para dois processos: moagem e peletização. Mistura, transporte e resfriamento também consomem energia, mas sua parcela é menor. O vapor usado no condicionamento é um item de energia à parte e normalmente é gerado com gás natural ou outro combustível.
A energia necessária para a moagem depende da dureza e da umidade do ingrediente e da granulometria desejada. Milho, cevada e trigo exigem quantidades diferentes de energia para serem moídos. Ingredientes fibrosos geralmente exigem mais. Moer mais fino eleva rapidamente o consumo por tonelada. Na peletização, o resultado depende da composição da fórmula, da espessura da matriz e da qualidade do condicionamento. Uma fórmula com boa liga e bem condicionada passa pela matriz com menos energia.
Um exemplo
Os números são ilustrativos. Suponha que uma fábrica use 8 kWh por tonelada de ração na moagem, 15 kWh na peletização e 7 kWh nos demais processos, 30 kWh no total. A 4 TRY o quilowatt-hora, a energia custa 120 TRY por tonelada. Em uma fábrica que produz 10.000 toneladas por mês, são 1,2 milhão de TRY por mês.
Suponha que, quando a participação de cevada e subprodutos fibrosos na fórmula aumenta, a energia de moagem suba para 10 kWh por tonelada e a de peletização para 18 kWh por tonelada, por causa de uma mistura mais dura e com menos liga. O total passa a 35 kWh e o custo de energia sobe para 140 TRY por tonelada. A diferença é de 20 TRY por tonelada, ou 200.000 TRY por mês. Se essa mudança de fórmula economizou 30 TRY por tonelada em custo de ingredientes, a diferença de energia leva de volta dois terços da economia.
Isso mostra que as decisões de formulação não devem ser tomadas só pelo preço dos ingredientes. O custo de processar um ingrediente dentro da fábrica faz parte do seu custo real.
Levando o custo de processamento para a fórmula
Uma forma prática de refletir isso na formulação é acrescentar um custo de processamento a cada ingrediente. Por exemplo, um grão duro pode levar um custo de moagem por tonelada, enquanto um ingrediente usado sem moagem não leva nenhum. Quando esses custos são somados aos preços dos ingredientes, o programa compara os ingredientes pelo custo real para a fábrica.
Lançar o custo de peletização diretamente nos ingredientes é mais difícil, porque a forma como uma mistura peletiza depende de como os ingredientes se comportam juntos. É aqui que o sistema de pontuação usado para a qualidade do pélete pode ajudar. Fórmulas com boa liga significam ao mesmo tempo péletes melhores e menos energia de peletização. Definir um mínimo de qualidade do pélete também mantém o consumo de energia sob controle de forma indireta.
Granulometria da moagem
A granulometria da moagem é um ponto de equilíbrio entre energia e desempenho animal. Uma ração moída mais fina geralmente dá melhor qualidade de pélete e, em algumas espécies, melhor digestibilidade. Mas o custo de energia sobe, e em aves a moagem muito fina pode prejudicar o desenvolvimento da moela. Em rações para ruminantes, o grão moído muito fino fermenta rápido no rúmen e aumenta o risco de acidose.
Por isso a granulometria desejada deve ser definida separadamente para cada tipo de ração, e a peneira deve ser escolhida de acordo. Moer todas as rações com uma única peneira costuma ser o pior meio-termo, tanto para a energia quanto para o desempenho.
Planejamento da produção
O planejamento da produção é outro fator do custo de energia. Em regiões onde a tarifa de energia varia conforme o horário, levar a moagem, que consome muita energia, para os horários mais baratos traz uma economia importante. Para isso é preciso capacidade suficiente de silos para ingredientes moídos. Trocas frequentes de fórmula também elevam o consumo por tonelada, porque acrescentam tempo com a linha rodando vazia ou em limpeza.
Um planejamento que resolve juntas as rações de uma fábrica com limites compartilhados também pode tratar a capacidade da linha de peletização e a capacidade de moagem como restrições. As fórmulas passam então a ser pensadas junto com a carga que a linha suporta e o custo da energia.
Vapor e condicionamento
Além da eletricidade, o custo do vapor gerado para o condicionamento também está ligado à fórmula. Algumas misturas, as ricas em grãos por exemplo, precisam de uma temperatura de condicionamento mais alta para dar um bom pélete. Misturas ricas em gordura absorvem menos vapor. A eficiência da caldeira, o retorno de condensado e o isolamento das linhas também determinam o consumo de combustível por tonelada. Manter a temperatura de condicionamento mais alta do que o necessário eleva o custo de combustível e acelera a perda de algumas vitaminas e enzimas.
Medir e registrar
O primeiro passo para gerenciar o consumo de energia é medi-lo. Instalar medidores separados nas linhas de moagem e peletização e registrar o consumo por tonelada, fórmula por fórmula, mostra quais fórmulas são caras em energia. Com o tempo, esses dados também permitem definir com mais precisão quanto custo de processamento deve ser lançado em cada ingrediente.
No OptiFormula, os custos de processamento podem ser considerados somando-os aos preços dos ingredientes, é possível definir restrições de qualidade do pélete e, na edição Premium, as fórmulas de uma fábrica podem ser resolvidas juntas com limites de capacidade. Com a alta dos preços de energia, levar para a fórmula os custos internos da fábrica é o jeito de garantir que a fórmula de custo mínimo seja realmente a de custo mínimo.
